İş Etüdü

 İş etüdünün bilim dünyasında kullanılan birçok tanımı vardır. Bunlardan en çok kullanılanları şunlardır.

İş etüdü, gelişme olanağı sağlamak amacıyla, belirli bir olayı ya da etkinliği ekonomiklik ve etkinlik yönünden etkileyen tüm kaynakları ve etmenleri dizgesel olarak araştırmaya yönelik ve insan çalışmasını geniş kapsamda inceleyen bir teknik olup metot etüdü ve iş ölçümü teknikleri için kullanılan genel bir terimdir [1].

İş etüdü, iş sistemlerinin incelenmesi ve düzenlenmesine ilişkin yöntem ve deneyimlerin, çalışan kişinin iş yapabilme gücünü ve gereksinimlerini de göz önünde tutarak, işin iyileştirilmesi ve işletmenin daha ekonomik çalışmasını sağlamak amacıyla uygulanmasıdır [2].

İş etüdü, belirli özelliklere sahip bir faaliyetin yürütülmesinde gerekli olan insan ve malzeme kaynaklarının mümkün olan en iyi şekilde kullanımını temin etmek için başvurulan metot etüdü ve iş ölçümü tekniklerini içeren bir terimdir [3].

İş etüdünü şu şekilde de tanımlayabiliriz; iş etüdü, insan, makine ve malzeme arasında oluşan tüm etkileşimleri verimliliğe dönüştürmeye çalışan, yeni iş yöntemleri geliştirerek işin kalitesini arttıran sistematik bir ölçüm tekniğidir.

Yukarıda belirtilen tanımlarıyla birlikte iş etüdü; hem üretim hem de hizmet sistemlerinde, insan-makine-malzeme sistemlerinin dengeli ve ekonomik işleyişinin tasarımı ile ilgili bir çalışma alanıdır.

Mal veya hizmet üreten tüm üretim sistemlerinde iş etüdünün kullanılmasının asıl amacı verimliliği artırmaktır. Bunun yanında iş etüdü şu amaçlar içinde kullanılmaktadır [4]:

•         Gereksiz faaliyetlerden kurtulmak,

•         Gerekli faaliyetleri mümkün olan en ekonomik şekilde düzenlemek,

•         Uygun çalışma yöntemlerini standartlaştırmak,

•         İş ile ilgili doğru zaman standartlarını saptamak,

•         Üretimde kullanılan faktörlerden yararlanma oranını arttırmak,

•         Mevcut çalışma koşullarından daha iyi çalışma koşullarına geçme şeklinde sıralayabiliriz.

Ana amaç, yapılan işi kolaylaştırmak, işin yapılışı için daha ekonomik yöntemler geliştirmek ve işin ne kadar zamanda yapılacağını belirlemek şeklinde özetlenebilmektedir [5]. Ayrıca üretim faktörlerinin miktarlarını ölçerek makine, malzeme ve insan gücünün bu üretimde ne şekil ve oranda rol oynadıklarını tespit etmektir. Bunların hepsi üretimden en yüksek düzeyde fayda yaratmaya yardımcı olmaktadır [6].

İş etüdü, üretim faaliyetleri ile ilgili görev ya da işleri, etkileyici faktörleri de dikkate alarak analize tabi tutar. Genel olarak işi etkileyen altı faktörden bahsedilebilir. Bunlar; ürün (özellikler ve kalite standartları), malzeme, kullanılan makine ve araç-gereç, çalışma ortamı, iş akışı ve uygulanan yöntemdir [7].

Tanımlı bir işin ya da faaliyetin gerçekleştirilmesinde nitelik, süre ve miktar belirleyici rol oynayan baskın faktörlerdir. Buna göre iş etüdü, yukarıda amaçları gerçekleştirmek üzere emek yoğun faaliyetlerdeki analizlerde kullanılır. Ancak işin yapılmasında emekle birlikte bir üretken birim bütünü oluşturan diğer üretim faktörleri üzerinde de dolaylı analizler gerçekleştirilebilir. Tek başına iş etüdü çalışmasıyla, emek dışı faktörlerde radikal değişiklikler oluşturacak politika ve uygulamalardan kaçınılmalıdır. İş etüdü ile örneğin iş yerinin yeniden düzenlenmesi, tezgah veya makine yenilenmesi gibi maliyeti yüksek ve uzun sürede gerçekleştirilebilecek kararların alınması doğru değildir. Bu tip kararlar için uygun tekniklerin (yenileme ve yerine koyma, iş yeri düzenleme, rotalama vb.) kullanılması, alınacak kararların etkinliğini artıracaktır [1].

İş etüdü dizgesel olduğu ve belli bir işlemin etkenliğini etkileyen bütün öğelerin dolaysız gözlemiyle yapılan araştırmaları kapsadığı için, bu işlemi etkileyen bütün öğelerin yanlış ve kusurlu taraflarını hemen ortaya çıkarır. Örneğin, gözlem üretim işindeki bir işgörenin zamanını malzeme gelmesini beklemek ya da makinenin bozulması nedeniyle boş durmak yüzünden kaybolduğunu gösterebilir. Bu, ya malzeme denetimindeki başarısızlığı, ya da uygun bakım işleri yapmakla görevli sorumlu mühendisin başarısızlığını ortaya koyar. Sürekli olarak makinelerin tekrar tekrar çalıştırılmasına yol açan kısa süreli işlerde aynı şekilde zaman kaybına yol açar. Bu şekilde kaybolan zaman ancak uzun bir etüt sonucu ortaya çıkarılabilir. Bu, gözden geçirilmesi gereken kötü bir pazarlama politikası ya da üretim planlamasının varlığını ortaya çıkarır [8].

Çalışma metodunun tasarlanması ve geliştirilmesi, gerçekte üretim ve diğer fonksiyonel bölümlerin karşılaştıkları sorunları çözme çabasıyla ilgilidir. 18. yüzyılın başından günümüze kadar geçen süre içerisinde iş etüdü, bir sorun çözme tekniği olarak, bilimsel yöntem uygulayan ve gelişimini bu temele dayandıran bir özellik taşımaktadır. Bilindiği gibi bilimsel yöntem sorun çözmede, sistematik ve dizgesel bir yaklaşım mantığı takip eder. Böylece problem, bir bütünsellik içinde fakat adım adım çözümlemeye de olanak tanıyarak çözümlenmeye çalışılır. İş etüdü ve özellikle metot etüdünün bir tür problem çözme tekniği olması dolayısıyla bilimsel yöntemi kullanması kaçınılmaz bir gerekliliktir [9].

Bilimsel yöntem uygulayarak problem çözmede kullanılan terimlerin veya izlenen aşamaların farklı olmasının bir önemi yoktur. Önemli olan, soruna yaklaşımdaki genel eğilim ve tutarlılıktır. Bu aşamalar, bu genel yapıyı ifade eder niteliktedir. Bunlar;

•         Problemin tanımı

•         Verilerin derlenmesi

•         Problemin analizi

•         Olanaklı çözüm yollarının araştırılması

•         Alternatiflerin değerlendirilmesi

•         Çözümün uygulanması ve uyarlanmasıdır.

İş Etüdünün Tarihsel Gelişimi

İnsanın çalışmasını kolaylaştırma ve iyileştirme çabaları olarak ele alınan iş etüdünün tarihi insanlık kadar eskidir. MÖ 1700’de Babil Kralı Hammurabi, iş planlaması ve üretim kontrolü yöntemleriyle çalışma süresi ve taban ücrete dayanan ücret listeleri oluşturmuştur. MÖ 200 de Çin Seddi yapımında, kiremit değiştirme ve tahıl alıp getirmede, işgörenlerin performansları için hesap çubukları kullanılmıştır [10].

Günümüzdeki anlamıyla yapılan iş etüdü çalışmaları ise 200 yıl öncesine dayanmaktadır. Bilinçli ve sistematik olarak iş etüdü çalışmaları ilk defa 20. yüzyılın başlarında ortaya çıkmıştır. Bu dönemde, özellikle Taylor, Gilbreth, Fayol ve Bedaux iş etüdünün kurucuları olarak kabul edilmektedir [10]. Bu süreç içerisinde iş etüdü alanında çalışan bilim adamları şunlardır.

Frederick W. Taylor (1856-1915)

Frank (1868-1924) ve Lillian (1878-1972) Gilbreth Henry Laurence Gantt (1861-1919)

Harrington Emerson (1853-1931)

Ralph M. Barnes (1900-1984)

Marvin E. Mundel (1916-Günümüze)

İş Etüdünün Aşamaları

Tam bir iş etüdü yapılmasında 8 ana basamak vardır. Bunlar;

1.      Etüdü yapılacak işin ya da sürecin seçimi

2.       En uygun kayıt tekniğini kullanarak doğrudan gözlemle, oluşan her olayın kaydedilmesi. Böylelikle eldeki veriler incelemeye en uygun şekli alacaktır.

3.       Kaydedilen olayların eleştirilerek incelenmesi ve yapılan her şeyin sırası ile işin amacı, yapıldığı yer, yapılma sırası, yapan kişi, yapıldığı yol bakımından gözden geçirilmesi.

4.      Bütün koşulları hesaba katarak en ekonomik yöntemin geliştirilmesi

5.       Seçilen yöntemin kapsadığı iş miktarının ölçülmesi ve bu işin yapılması için gerekli standart zamanın hesaplanması

6.      Yeni yöntemin ve buna bağlı zamanın tanımlanması, böylece yeni yöntemin her zaman için belirlenmesinin sağlanması.

7.      Yeni yöntemin ayrılan süre ile birlikte onaylanarak standart uygulama olarak yerleştirilmesi

8.      Yeni standardın iyi bir denetimle sürdürülmesi.

İlk üç basamak metot etüdünün ve iş ölçümünün ortak basamaklarıdır. Geriye kalanların üçü metot etüdüne ve diğer ikisi de iş ölçümüne ilişkin basamaklardır. Bunlar; seçim, kayıt, inceleme, geliştirme, ölçüm, saptama, yerleştirme ve sürdürmedir. Sırası önemlidir [11].

İş Etüdünde İnsan Faktörü

İş etüdü çalışmasının başarısını etkileyen birinci öncelikli faktör, iş etüdü çalışmasının sonuçlarından etkilenecek olan insanların bu çalışmanın faydasına inanmalarıdır. İş etüdü çalışmalarının amaçlarının ve tekniklerinin neler olduğunun açıklanması gereken ilk kişiler, yönetim grubunu meydana getiren kişilerdir. Üst kademe yöneticilerin desteğini almayan hiçbir çalışmanın başarıya ulaşması beklenemez.

Bir iş etüdü uygulamasında başarı için en yukarıdakilerden başlamak üzere her düzeydeki yöneticilerin anlayış ve desteği kaçınılmazdır. Eğer üst basamaktaki yöneticiler iş etüdü uzmanının ne yapmak istediğini bilmezlerse, iyi anlamazlarsa, alt kademedeki yöneticilerin desteğinin sağlanamayacağı açıktır [12].

Bunun yanında iş etüdü uzmanının da bazı niteliklere sahip olması gerekmektedir.

Bunlar;

•         Her tür seviyedeki insanlarla kolay, rahat ve iyi ilişkiler kurabilmelidir.

•         Kurduğu ilişkilerin sağlıklı bir devamlılık göstermesini sağlamalıdır.

•         Kendine güveni tam olmalıdır.

•           Yaptığı işe herkesten önce kendisi inanmalıdır. Faaliyetinde çok canlı ve istekli olmalı ve bu istek ve canlılığı etrafındakilere de aşılayabilmelidir.

•         Düzenli, temiz ve güven verici bir görünüşü olmalıdır.

İş Ölçümü

İş ölçümü, kalifiye bir işgörenin tanımı yapılmış (standart hale getirilmiş) bir işi, belirlenmiş bir performans düzeyinde yürütebilmesi için gerekli olan zamanı saptamak amacıyla hazırlanmış tekniklerin uygulanmasıdır. Bir başka şekliyle ise, nitelikli bir işgörenin, tanımlanmış bir işi belirlenmiş bir çalışma hızı ile yapabilmesi için gerekli zamanı saptamak amacıyla hazırlanmış tekniklerin uygulanmasıdır [13].

İş ölçümü yalnızca etkin olmayan zamanın açığa çıkarılmasında değil, aynı zamanda standart zamanların tespitinde de kullanılır. Böylelikle, ilk olarak standart zaman tespit edildikten sonra, etkin olmayan zamanın oluştuğu anda gözlenmesi ve nedenlerinin araştırılması mümkün olmaktadır.

İş ölçümü, yönetime kendisinin ve işgörenlerin davranış şekillerini gösteren bir araçtır. Genellikle metot etüdünden daha fazla tepkiyle karşılanmasının nedeni budur.

İş ölçümü geçmişte özellikle sendika çevrelerinde kötü bir ün kazanmıştır. Çünkü ilk uygulamalarda üzerinde yoğunlaşılan nokta, yalnızca işgörenlerin kontrolü altında olan etkin olmayan zamanın azaltılmasıydı. Gerçekte, etkin olmayan zamanın en büyük kısmı yönetim fonksiyonlardan kaynaklanmaktadır.

Herhangi bir reorganizasyon çalışmasında metot etüdünün iş ölçümünden önce yapılması gerektiği gibi, yönetimden kaynaklanan etkin olmayan zamanın ortadan kaldırılması da işgörenin kontrolü altındaki etkin olmayan zamandan önce ele alınmalıdır.

İş ölçümünün ana amacı hangi nedenden kaynaklanmış olursa olsun etkin olmayan zamanın yapısını ve miktarını açığa çıkarmaktır. Böylece söz konusu etkin olmayan zamanı ortadan kaldırmak için gerekli önlemler alınabilecektir. Diğer amacı da performans standartlarını belirlemektir. Bu noktada, performans standartlarının ancak önlenebilir bütün etkin olmayan zamanların ortadan kaldırılması ve işin eldeki en iyi metot kullanılarak en uygun kimse tarafından yapılması halinde geçerli olduğu unutulmamalıdır [14].

 

İş ölçümünün kullanıldığı yerler şu şekilde sıralanabilir:

·         Üretim plan ve programlarının hazırlanmasında temel bilgi olarak,

·         Standart maliyetlerin çıkarılmasında ve bütçelemesinde,

·         Makine ve tesislerin üretkenliğinin saptanmasında,

·         Çalışma yöntemlerinin daha verimli hale getirilmesinde,

·         Gerekli insan gücü ve makinenin ve dolayısı ile yatırımın ihtiyaçlarının saptanmasında,

·         Gözetim ve kontrol etkinliğinin arttırılmasında,

·         Üretkenlik ve verimliliği arttırmak amacı ile yapılacak girişimler sonunda elde edilen avantajların ekonomikliğini hesaplamada.

·         Bir işletmede standart zamanlar yukarıda sayılan yerlerin birkaçında kullanılsa bile bu iş ölçümünün yapılması için yeterli sebeptir [15].

En sıklıkla kullanılan iş ölçüm metotları şunlardır [16];

     1.Kronometreli zaman çalışması

     2.Önceden belirlenmiş veriler

     3.İş örneklemesi

Zaman Ölçümü

“Zaman etüdü belirli koşullar altında yapılan belli bir işin öğelerinin zamanını ve derecesini kaydederek, bu yolla toplanan verileri çözümleyerek, o işin tanımlanan bir çalışma hızında yapılabilmesi için gereken zamanı saptamakta kullanılan bir iş ölçme tekniğidir” [14].

İş Örneklemesi

Etkinlik örneklemesi, gecikme oranı metodu, ani okuma yöntemi gibi isimlerle de anılan iş örneklemesi, adından da anlaşılacağı gibi bir örnekleme tekniğidir.

“İş örneklemesi, belli bir etkinliğin oluş yüzdesini istatistiki örnekleme ya da rasgele gözlemler yolu ile saptama yöntemidir. Masraflı ve pek pratik olmayan sürekli gözlem yönteminden farklı olarak, örnekleme temelde olasılık kuramına dayanmaktadır” [14].

İş örneklemesinin zaman etüdü tekniğine göre sağladığı bazı avantajlar mevcuttur. Bu avantajlar kısaca şu şekilde özetlenebilir;

·         Zaman etüdü ile yapılması imkansız ya da çok pahalı olan ölçümler iş örneklemesi ile kolaylıkla yapılabilmektedir.

·         Farklı kişiler ve makineler için iş örneklemesi tek bir gözlemci ile yapılabilmekte ancak; zaman etüdünde, her bir makine ve kişi için ayrı bir etütçüye ihtiyaç duyulmaktadır.

·         İş ölçümü için harcanacak zaman, zaman etüdü için harcanacak olandan daha kısadır.

·         Gözlemciler sürekli olarak çalışanların yanında olmadıkları için çalışanlar kendilerini baskı altında hissetmezler ve bu baskıdan doğan yanıltıcı sonuçlar elde etme ihtimali daha azdır.

·         İş ölçümü ile istenilen emniyet derecesi ve göreceli hata önceden tayin edilebilmektedir.

·         İş örneklemesi tüm bu avantajların yanı sıra zaman etüdü karşısında birtakım dezavantajlara da sahiptir. Bunlar;

·         İş ölçümü metodu, tek bir makine ya da işgörenin incelenmesinde veya çok geniş bir alana dağılmış makine ve işgörenlerin etüdünde ekonomik değildir.

·         Zaman etüdü ile daha ince ölçümler yapılabilmektedir. İş ölçümü genellikle zaman ölçümü kadar detaylı bilgi vermemektedir.

·         İş ölçümü ile bir grubun çalışması incelendiğinde grubu meydana getiren kimseler hakkında teker teker bilgi edinilememektedir.

·         Yöneticiler ve çalışan kimseler iş ölçümünün istatistik temellerini zaman etüdünü anladıkları kadar anlamayabilmektedirler [17].

Method’s Time Measurement (Metot Zamanlarının Ölçümü)

Günümüze kadar çok sayıda değişik, önceden belirlenmiş zamanlar sistemi geliştirilmiştir. Bunlar içinde en yaygın kullanılanı MTM (Methods-Time-Measurement) yöntemidir. MTM yönteminde iş akışları, bazı standart hareket öğeleri ile ifade edilmektedir. Bunların en önemlileri; uzanma, getirme, kavrama, yerleştirme ve bırakma hareketleridir. MTM tablolarında bu hareket öğelerinin değişik sınıflarına ve etkileyen faktörlerine göre hesaplanmış zaman değerleri bulunmaktadır. Yöntemin aşamaları şu şekildedir; İncelenecek iş akışı, hareket öğelerine ayrılır,

1.      Her hareket öğesinin sınıfı belirlenir,

2.      Hareketleri etkileyen faktörler ve bunların değerleri belirlenir,

3.      MTM tablolarından, hareket, sınıf ve faktör bilgileri kullanılarak zaman değerleri bulunur,

4.      Hareket öğelerinin zaman değerleri toplanır ve toplam zaman elde edilir [18].

Metot Etüdü

Metot etüdünün hedefi, gereksiz olan iş elemanlarını ortadan kaldırmak ve gerekli iş elemanlarını yapmanın en hızlı ve en iyi metodunu elde etmektir. Bu hedef çerçevesinde metot etüdü terimi, herhangi bir organizasyon içindeki insan ve makinelerin, yaptıkları işler üzerindeki etkinliğini artırmaya yönelik çalışmalarda kullanılan bir grup analiz tekniğini ifade etmektedir [19].

Metot etüdünün uluslar arası kabul görmüş bir tanımı şöyledir. Metot etüdü, daha kolay ve daha etkin yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması ve maliyetlerin düşürülmesi amacıyla, bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların dizgesel olarak kaydedilmesi ve eleştirilerek incelenmesidir.

Bir ürünün miktarında ve kalitesinde herhangi bir iyileştirme yapmadan önce operasyon sürelerinin tespiti, iş çizelgelemesi veya iş yükünün dengelenmesi, standart zamanların hesaplanması ve yeni önerilerin geliştirilmesi gerekir. Bir projede proses veya akış üzerinde yapılan çalışmalar makrohareket etüdü çalışmaları olarak adlandırılırken bu operasyonlar için ek olarak yapılan detay çalışmalar mikro hareket etüdü çalışmaları olarak adlandırılır.

Metot etüdünün uygulama alanları, günlük hayatta tahmin edilenden daha fazladır. Gerek hizmet gerekse üretim sektöründe, sayısız konularda başarı ile uygulanması mümkündür. Metot etüdünün uygulandığı başlıca alanlar şunlardır:

•         Genel imalat yöntemlerinin ve metotlarının iyileştirilmesi,

•         Fabrika, atölye ve iş istasyonlarının yerleşim düzenlerinin iyileştirilmesi,

•         Tesis ve teçhizatta tasarım iyileştirilmesi,

•         İnsan çabasının ekonomik olarak harcanması ve yorgunluğun azaltılması,

•         Malzemelerin, tezgahların ve işgücünün kullanımının iyileştirilmesi,

•         Daha iyi bir fiziksel çalışma ortamı geliştirilmesi.

Bilimsel yönetim prensipleriyle problem çözmeye çalışan teknikler, sistematik bir sıra takip ederler. Metot etüdünde izlenecek yol, sistematik bir yapıya sahip olup, herhangi bir problemin çözümünde kullanılan bilimsel yaklaşım prensipleri çerçevesinde belirlenmiştir. Bu yaklaşım ile belirlenen metot etüdü aşamaları şöyledir [20];

1.      Etüdü yapılacak işin seçilmesi,

2.      Dolaysız gözlem yoluyla, mevcut yöntem hakkında bütün ilgili olayların kaydedilmesi,

3.     Amaca en uygun tekniği kullanarak, bu olayların eleştirilerek düzenli bir sıra içerisinde

incelenmesi,

4.      Bütün koşulları göz önüne alarak, en kolay, ekonomik ve etkin yöntemin geliştirilmesi,

5.      Yeni metodun ayrıntılarını belirtmek üzere tanımın yapılması ve kayıtlara geçirilmesi,

6.      Yeni yöntemin standart bir uygulama olacak şekilde yerleştirilmesi,

7.      Bu standart uygulamanın düzenli denetimlerle sürdürülmesidir.

 

İşin Seçimi: Metot etüdünde başarılı olmak önemlidir. Ancak daha da önemlisi doğru konu üzerinde metot etüdü yapmaktır.

Metot etüdü için bir iş seçerken, araştırılacak noktaların standart bir listesi olması yararlıdır. Bu, etmenlerin gözden kaçmasını engeller ve değişik işleri kolaylıkla karşılaştırmaya yardımcı olur. Bununla ilgili olarak yeterli bir liste aşağıda verilmiştir, fakat listenin özel gereksinimlere göre ayarlanması her zaman yeğlenmelidir.

(1)      Ürün ve işlem.

(2)      Araştırmayı öneren kimsenin adı,

(3)      Önerenin nedeni,

(4)      Araştırmanın sınırları,

(5)      İşin özellikleri

(a)      Haftada ne kadar üretilir ya da işlenir?

(b)      Bu, tüm olarak üretilen ya da işlenenin yüzde kaçıdır?

(c)      İş ne kadar sürecektir?

(d)      İlerde daha çok mu, daha az mı işlenecektir?

(e)      İşte kaç kişi çalışmaktadır?

(i)       Dolaysız olarak

(ii)      Dolaylı olarak

(f)       Her düzeyde ve her ücret basamağında kaç işgören vardır?

(g)      Günlük, işgören ya da grup başına ortalama çıktı nedir?

(h)      Kısa bir süredeki çıktı ile karşılaştırılınca, günlük çıktı ne kadardır?

(i)        Ödeme nasıl yapılır?

(j)      Günlük çıktı ne kadardır?

(i)       En iyi işgörenin?

(ii)      En kötü işgörenin?

(k)      Üretim standartları ne zaman saptanmıştır?

(l)        İşin beğenilmeyen ya da sıkıcı tarafları var mıdır?

(i)        İşi işgörenler mi beğenmiyor?

(ii)      İşi denetçiler mi beğenmiyor?

(6)      Donatım

(a)      Tesisat ve donatımın maliyeti yaklaşık olarak ne kadardır?

(b)      Eldeki makinelerin etkenliği nedir?

(7)      İşyeri yerleştirme düzeni

(a)    Yer iş için yeterli midir?

(b)   Daha fazla yer sağlama olanağı var mıdır?

(c)    Halen kullanılmakta olan yerin azaltılması gerekiyor mu?

(8)      Ürün

(a)      Ürün modelinin sık sık değişmesi, üründe değişikliğe yol açıyor mu?

(b)      Ürünün daha kolay yapılması için değiştirilme olanağı var mı?

(c)      Nasıl bir kalite isteniyor?

(d)      Ürün nasıl ve ne zaman denetleniyor?

(9)      Metot etüdü sonucu verimlilikte ne kadar bir artış ve artırım beklenebilir?

(a)      Ürünün ya da sürecin iş kapsamında azaltma yoluyla,

(b)      Makinelerin daha etken çalışmasıyla,

(c)      Emeğin daha iyi kullanılması yoluyla,

Mevcut Metodun Kaydedilmesi: Elde edilen verilerin eksiksiz şekilde kayıtlara geçirildiği aşamadır. Bunun için bazı teknikler ve şemalar kullanılır. Bunlar; Histogram, Pareto Analizi, Sebep-Sonuç Diyagramı, Gantt Şeması, Pert Şeması, İşlem Süreç Şeması, İş Akış Şeması, Akış Diyagramı Ve İşçi-Makine Süreç Şemasıdır. Bu şemalar aracılığıyla işletme yöneticileri yeni metotlar geliştirerek, bu metotları işletmelerde uygulayabilirler.

 

Fabrika Yerleştirme ve Düzenleme

Bir işyerinin yerleştirilmesi, insanlar, malzeme ve teçhizatın, rasyonel bir biçimde düzenlenmesi anlamına gelir.

Yerleştirme ve düzenleme problemi Sanayi İnkılabı ile ortaya çıkmış ve onun kadar eskidir. Böyle bir problemde varılan sonuç ne derece mükemmel olursa olsun, fabrika yöneticisi sürekli olarak, bunu yeniden almak zorundadır.

Düzenleme ve yerleştirme çok başarılı olabilir. Yönetici veya mühendis, işyerinin ne derece mükemmel tanzim ve tertip edilmiş olduğunu tahkik ve tespit etmek zorundadır.

Başarılı bir düzenleme bir endüstriyel tesisin temel şartı ve yaşamasının teminatıdır. Düzenleme, içerisine personel, malzeme, teçhizat, transport ve donatımı ile bütün yardımcı hizmet tesislerinin de girdiği bütünün optimal biçimde planlaması veya planıdır. Düzenleme genel bir anlam taşır. Bu deyim, bir atölye tezgahlarının en iyi şekilde yerleştirilmesi anlamına geldiği gibi, bunun bir kısmının tertip ve tanzimini de kapsar.

“Fabrika Düzenlemesi” ise geniş bir faaliyet alanını kapsar ve her bir özel problemde ayrı bir kriter içerisinde değerlendirilir.

Değerlendirme kriteri olarak, belli bir grup üretim imkanından beklenen maksimum üretim ele alınabilir. Bugün bu kritere tüm maliyet kavramı da sokulmaktadır.

Yerleştirme Düzeninin Önemi

Üretim araçlarının, yardımcı tesislerin veya iş istasyonlarının taşıma, depolama, kalite kontrolü gibi üretimle ilgili faaliyetlerin fiziksel konumları açısından bir bütün olarak koordinasyonuna ‘fabrika düzenleme’ denir. Bu tanımın, bürolar gibi hizmet üretiminin yapıldığı yerleri de kapsaması halinde İş Yeri Düzenleme deyiminin kullanılması daha uygundur [21].

            Fabrika düzenlemesinin ana amacı fabrika içinde üretime yönelik faaliyetlerde yer alan canlı ve cansız varlıkların tümünün hareket miktarlarını minimum düzeye indirmektir. Yerleştirme düzeninin hatalı kurulması her şeyden önce sabit tesis maliyetlerini yükseltir. Fakat bundan da önemlisi, kötü yerleştirmenin; enerji kaybı, kargaşa, yüksek ıskarta oranı, gecikme, kontrol ve yönetim güçlüğü gibi üretimle beraber süren ve maliyetleri olumsuz yönde etkileyen bir neden olmasıdır. Kötü yerleştirme düzeni fabrikanın üretim kapasitesinden yararlanma oranını düşürür, hatta bir şehrin kötü trafiği gibi faaliyetlerin tamamen felce uğramasına dahi neden olabilir [22].

            Fabrika düzenleme yeni inşa edilen bir üretim sistemi veya eskiden beri mevcut bir fabrika için söz konusu olabilir. Bazı tip üretim sistemlerinde sonradan değişiklik yapmak çok masraflı ve hatta imkansızdır. Örneğin; çimento, petrol rafinerisi, kağıt, şeker vb. endüstrilerde sonradan düzenleme pek düşünülemez. Bu gibi endüstrilerde makine ve cihazlar ve fabrika binaları daha baştan dikkatle planlanır. Diğer endüstri dallarında, özellikle çeşitli mal üreten seri imalat endüstrilerinde, baştaki planlama ne kadar dikkatle yapılırsa yapılsın, zaman zaman yeniden düzenleme ihtiyacı ile karşılaşılır. Bunun nedeni daha önce yapılan düzenleme hataları veya üretim faaliyetlerinde kapasite artışı, yeni mamul eklenmesi gibi değişiklikler meydana gelmesidir.

            Bir fabrika yerleştirme düzenindeki bozuklukların veya yetersizliklerin belirtileri vardır. Bir problemin açık seçik tanımlanması çözüm aramayı kolaylaştırır. Bunun için de bir takım belirtileri doğru tanımak ve değerlendirmek gerekir. Yerleştirme düzeninden doğan aksaklıkların belirtileri şöyle sıralanabilir:

1.      Malzeme, parça ve yarı mamullerin gereksiz yerlerde yığılması.

2.      İş akışının, işgörenin ve malzemenin kontrolünde etkisiz kalınması.

3.      İşgörenin normal iş yükünü kaldıramaması, bedensel veya zihni yorgunluk şikayetleri.

4.      Üretim periyodunun uzaması, siparişlerin tesliminde gecikmeler.

5.      Kalifiye işgörenlerin gereksiz taşıma işlerini yapması veya boş beklemesi.

6.      İş akışında; tıkanmalar, gecikmeler, parça beklemeler, tezgahların boş durması veya aşırı yüklenmesi durumları ile sık karşılaşılması.

7.      Fabrika alanında bir telaş veya kargaşalık havasının hakim olması.

8.      Fabrika alanından tam yararlanamama.

            Bu belirtilerin sadece yerleştirme düzeninin etkisi ile ortaya çıktığı düşünülmemelidir. Bunlardan herhangi birinde Üretim Planlama ve Kontrol’ün  (ÜPK) diğer aşamalarındaki pek çok hatanın payı bulunması doğaldır. Araştırıcı için önemli olan, yerleştirme düzeninin fazla ağırlık taşıdığı belirtileri bulabilmektir.

Fabrika Düzenleme

Fabrika düzenleme mevcut bir bina içinde yapılacaksa, bu binaya ve tesislere ait ayrıntılı bilgilerin toplanıp analiz edilmesi gerekir. Örneğin;

1.      Binanın kapı, bölme, pencere, merdiven, asansör vb. ayrıntılarını gösteren mimari planlar,

2.      Isıtma, buhar, basınçlı hava, elektrik vb. sistemlerine ait yerleşme, kapasite ve boyutları gösteren tesisat planları,

3.      Mevcut makine ve gereçlerin yerleşme durumları,

4.      Bina çevresinin durumu,

5.      Binanın çeşitli noktalardan alınmış kesit resimleri,

6.      Zemin, çatı, duvar ve kolonların mukavemet durumları konularında toplanan bilgiler düzenlemede kullanılırlar.

İşyeri Tertip ve Tanziminde Yapılacak İşler

İşyeri tertip ve tanziminde aşağıdaki işler yapılır;

 

1.      Gerekli temel bilgiler toplanır.

2.      Bilgilerin analizi yapılır.

3.      Gerekli işgören sayısı, toplam iş istasyonları sayısı, kullanılacak teçhizatın cinsi, ölçüsü ve miktar, hammadde yarı mamul ve mamul için depo sahaları tespit edilir.

4.      Dizayn cinsi seçilir (mamule veya prosese göre).

5.      İş istasyonları dizaynı yapılır. (yer hareket sahası, işgörenlerin durumu vs)

6.      Bakım kısmı planları birleştirilerek fabrikanın tam tertip ve tanzimi yapılır.

7.      Yapılan yerleştirmeye göre malzeme nakli düşünülerek malzeme akış şemaları çizilir.

Yerleştirme Tipleri

Genel iş akışı konusunda bir karar verildikten sonra makinelerin ve iş istasyonlarının konumlarının saptanmasına geçilir. Bunun için belirli formüller veya yöntemler yoktur. Her problemin kendi özelliklerine göre, çoğunluğu mantığa dayanan prensiplere uyarak da izlenecek en uygun yol deneme-yanılma yöntemi olmalıdır. Yerleştirme tipleri, proses, mamul cinsi ve mamul büyüklüğü kriterlerine göre başlıca 3 grupta toplanırlar. Bunlar aşağıda kısaca açıklanmıştır.

Prosese Göre Yerleştirme

Makineler cinslerine göre veya gördükleri işlere göre gruplandırılarak yerleştirilir. Örneğin, bütün tornalama, sac bükme, taşlama, pres, boya gibi işlemler için ayrı birer bölüm ayrılır. Sipariş üretiminde tercih edilen bir düzendir [23].

Avantajları:

1. Makine ve insan gücünün kullanılmasında esneklik sağlanır.
2. İş yükleme kolaydır.
3. Tamir ve bakımda üretim aksamaları minimum düzeydedir.
4. Makineler çok çeşitli işlerde kullanılabilir. Makine için yatırım azdır.
5. Gözlem ve kontrol, yetişmiş kişiler tarafından yapıldığı için etkinliği yüksektir.
6. İş çeşidi fazladır.

 

Dezavantajları:

1. Taşıma miktarı fazladır.
2. Yarı mamul stokları yüksektir.
3. Makine ve işgörenin boş bekleme olasılığı yüksektir.
4. ÜPK işlemleri daha karmaşıktır.
5. Kalifiye eleman kullanma zorunluluğu vardır.
6. Toplam üretim süresi uzundur.

Mamule Göre Yerleştirme

 Makineler bir mamulün hammadde halinde son şeklini alıncaya kadar izlediği yol üzerinde işlemlerin gerektirdiği sıraya göre dizilirler. Her mamul için ayrı bir üretim hattı oluşturulabilir. Sürekli üretim tipine uygun bir yerleştirme düzenidir [24].

Avantajları:

1. İş akışı düzgündür.
2. Taşımalar azdır.
3. Yarı mamul stokları azdır.
4. Toplam üretim süresi kısadır.
5. ÜPK nispeten basittir, formüle edilebilir.
6. Gözlem ve kontrol kolaydır.
7. Kalifiye olmayan işgören kullanılabilir. Eğitim ve adaptasyon kolaydır.

Dezavantajları:

1. Esneklik az. Mamul dizaynında yapılacak bir değişikliğin uygulanması uzun zaman alır.
2. Üretim akış hızı en yavaş makineye bağlıdır. Dengeleme problemi vardır. Küçük bir arızadan bütün hattın boş durması olasılığı yüksektir.
3. Makine veya yarı mamul cinsinden yedek kapasite bulundurma zorunluluğu vardır.
4. Gözlem ve kontrol kolay olmakla beraber uzmanlaşmış değildir.

Sabit Pozisyonlu Mamule Göre Yerleştirme

Makineler mamulün taşınamayacak kadar ağır veya büyük olması halinde mamulün yanına taşınır veya civarında uygun yerlere konulur. İnşaat, uçak ve gemi endüstrilerinde bu tip yerleştirme görülür [24].

Avantajları:

1. Malzeme hareketi minimumdur.
2. Ekip çalışması yapıldığından iş dağıtımı, gözlem ve kontrol kolaydır.
3. Ekipler oldukça bağımsız çalıştıklarından toplam üretim süresini kısaltacak tedbirler almak mümkündür.

Dezavantajları:

1. Makine ve teçhizatın mamulün bulunduğu yere taşınması güç ve pahalı olabilir.
2. Makine ve teçhizattan yararlanma oranı düşüktür.
3. Kalifiye işgörene ihtiyaç vardır.

Metot Etüdünde Kullanılan Şema ve Diyagramlar

Süreç Sırasını Gösteren Şemalar

            Bunlar, iş akış şemaları, temel proses şemaları ve iki el proses şemalarıdır.

İş Akış Şemaları

İş akış şemaları aşağıda gösterilmiştir.

 

İŞ AKIŞ ŞEMASI	ETKİNLİK				MEVCUT		ÖNERİLEN		TASARRUF
KONU:	İŞLEM
	TAŞIMA
İŞ:	GECİKME
YÖNTEM	KONTROL
YER:	DEPOLAMA
HAZIRLAYAN:	UZAKLIK
TANIM	Mik	Uzun	Zmn						AÇIKLAMA
Toplam

 

Şekil 1: Anahat İş Akış Şeması Örneği

   Bir ürün veya bir parçası üzerinde gerçekleştirilen tüm faaliyetlerin (işlem, kontrol, taşıma, gecikme, depolama ve birleşik faaliyet) gerçekleşme sırasına göre gösteren bir şemadır. Ürünün veya parçasının faaliyetleri kolayca incelenerek, özellikle etkin olmayan faaliyetlerin (taşıma, gecikme) azaltılma, yok edilme amaçlı iyileştirme önerilerinin tespitinde kolaylık sağlar.

İki El Proses Şemaları

   Endüstriyel uygulamaları itibariyle en yaygın kullanım alanına sahip mikro hareket etüdü kayıt ortamıdır. Özellikle montaj ve fabrikasyona yönelik işlemlerde, işgörenin ellerinin (veya kollarının) etkinliklerinin birbiriyle ilişkili olarak dizgisel biçimde kaydedildiği bir şemadır. İki el şeması, tam bir iş çevriminin kaydında genellikle yinelenen işlemler için kullanılır. Bu yolla kayıtlar, işlem akış şemalarından daha ayrıntılı olarak tutulur. Dolayısıyla işlem akış şemasında tek bir faaliyet olarak gösterilen bir etkinlik burada birçok elemanlarına ayrılmış olarak gösterilebilir. Çift el şemasında kullanılan semboller, diğer akış şemalarındaki sembollerle aynıdır. Ancak bu aşamada, daha detaylı ayrıntılara inilmesi dolayısıyla semboller, ifade ettikleri anlamlar itibariyle bir takım farklılıklar göstermektedir. Bu farklılıklar;

İşlem: Bu sembol, araçları, malzeme ve parçaları; kavrama, koyma kullanma, bırakma hareketlerinde kullanılır.

Kontrol: Bu sembol çok nadir kullanılır. Zira bir nesneyi yoklayan ellerin hareketleri (nesneyi tutma, gözle yoklama veya ölçme gibi), işlem sınıfına girebilir.

Taşıma: Bu sembol elin veya kolun, işe/işten, araca/ araçtan, malzemeye/ malzemeden kombinasyonlarına ilişkin hareketleri göstermek için kullanılır.

Depolama: İşlem akış şemasındaki depolama faaliyeti yerine kullanılır. Eldeki işin, araç veya malzemenin tutulma durumunu gösterir.

Bekleme: Bu sembol, elin veya kolun (başka organlar çalışabilir) boş anlarını kaydetmek için kullanılır [25].

Zaman Ölçekli Şemalar

Zaman ölçekli şemalar, çoklu etkinlik şemaları ve SIMO şemalarıdır. Bunlara aşağıda kısaca değinilmiştir.

Çoklu Etkinlik Şemaları

Çoklu etkinlik şeması (insan-makina şeması) birbirleri ile ilişkili olarak faaliyet gösteren unsurların (gruplar halinde çalışan işgörenler, birkaç makinaya bakan işgören gibi) faaliyetlerini incelemek amacıyla kullanılır. Faaliyetler, aynı zaman eksenine göre, yan yana kaydedilerek, her birimin boş kalma süreleri yani verimsiz süreleri ölçmek amacını taşır. Faaliyetlerin sırası değiştirilerek, boş kalma süresini azaltacak bir yöntem bulunmaya çalışılır. Amaç tezgah işgörenden bağımsız çalıştığı sürede işgörene diğer işi yüklemektir. Bu nedenle NC,CNC otomatik çalışan tüm işlemlerde uygulanabilir. Örnek olarak tezgah çalışırken işgören boş duruyorsa, işgörenin fiilen başka bir tezgahta veya el işinde çalışmasını sağlamaktır.

 

FAALİYET		ŞİMDİKİ METOT		YENİ METOT				Kısım: İş: Tezgâh: Operatör: Hazırlayan: Tarih: Sayfa: 1
		İŞGÖREN	TEZGÂH	İŞGÖREN		TEZGÂH
Boş Bekleme
Çalışma
Toplam Süre
Çalışma Oranı
	İŞÇİ				Zaman (Dk.)		Tezgâh		Zaman (Dk.)

 

Şekil 3: Çoklu Etkinlik Şeması Örneği

SIMO (Simultaneous-Motion Cycle) Şemaları

       Mikro hareket etüdünün kayıt ortamlarındandır. İşgörenin çalışması sırasındaki, ellerinin veya kollarının mikro hareketlerini zamanlandırılmış olarak kaydetmeye yarar.

       SIMO şemaları, insan gücü en küçük ayrıntılarının geçirilmesine yarayan sistematik ve sembolik çizelgelerdir. Bu şemalarda hareketler en küçük parçalara bölünmüştür. Bu şemalar çoğunlukla tek işyerinde yapılan çalışmalar için kullanılmakta ve hareket ekonomisine dayanmaktadır. SIMO şemalarının kullanımı ile iş sırasında çokça tekrarlanan ve gereksiz olan hareketler saptanmaktadır [26].

       SIMO şemaları; işin mevcut yapılış yönteminin, sağ-sol el şemaları ile gösterilenden daha ayrıntılı şekilde incelenmesini sağlamaktadır. Üzerinde çalışılan işin filme alınması ve daha sonra filmin her karesinin teker teker incelenerek her bir elin yaptığı hareketlerin belirlenmesi gerekir. Belirlenen hareketler 17 adettir [27].

 

 

Hareketleri Gösteren Diyagramlar

            Hareketleri gösteren diyagramlar, akış diyagramları, gezi şemaları, çok boyutlu diyagramlar ve ip diyagramlarıdır. Bunlara aşağıda yer verilmiştir.

Akış Diyagramları

            Herhangi bir atölye veya fabrikanın ölçekle küçültülmüş planıdır. Makinalar, iş istasyonları, depolama alanları vb. bu plan üzerinde ölçekle yerleştirilir. Gözlemlerle iş akışı bu plana yansıtılır.

Gezi Şemaları

Bu şemalar, metot etüdüne konu olan süreçteki iş istasyonları ya da faaliyetler arasındaki iş akış yoğunluğunu görmek amacıyla hazırlanır. Şema, gidilmesi muhtemel yerleri belirleyen sütunlarla hareket merkezlerini gösteren satırlardan oluşur. Her gidiş veya geliş, ilgili sütun ve satırın kesiştiği hücreye not edilir. Gezi şemaları belirli bir zaman dilimi veya ürün temeline dayalı olarak hazırlanabilir [1].

 

 

 

 

Çok Boyutlu Diyagramlar

İşe katılan vücut organlarının hareket yörüngelerini saptamak ve iş ile ilgili bir takım ilkeler ortaya çıkarmak amacıyla kullanılır. Oldukça pahalı olan bu çalışmalar genellikle laboratuvar düzeyinde gerçekleştirilir. Hareket yörüngesinin tespiti için işgörenin ellerine birer ışık kaynağı bağlanır ve sürekli çalışan bir fotoğraf makinesi ile çalışma yörüngesi çizgisel olarak tespit edilir. Bu çalışmaya örnek olarak iki teknikten bahsedilebilir.

 Cyclegraph Tekniği: Bir film üzerine vücut organlarının hareketlerinin, o organa bağlı bir ışık kaynağı aracıyla kaydedilmesidir.

Chronocyclegraph Tekniği: Cyclegraph’ın özel bir şeklidir. Bu teknikte elektrik akımı, ışık kaynağının yanıp sönmesini sağlayacak şekilde kesikli olarak verilmektedir. Böylece hareketin hızını ve yönünü saptamak mümkün olmaktadır [1].

 

İp Diyagramı

İp diyagramı, metot etüdünün en basit ve en yararlı tekniklerinden biridir. İp diyagramı, işgörenlerin, malzemenin ya da donatımın, belirli olaylar dizisi boyunca hareket yollarını izlemek ve ölçmek için iplik dolaştırılarak yapılan ölçekli bir plan ya da modeldir [28].

İp diyagramı, kayda alınan faktörün (emek, malzeme veya donatım), süreç içerisindeki hareket yolları ve yoğunluğu ölçekli bir şema ile gösterilmek istendiğinde kullanılan bir kayıt ortamıdır. İp diyagramı da şemalar gibi süreç temeline dayalı olarak hazırlanan, sürecin tamamını detaya inmeden gösteren bir niteliğe sahiptir. İş yerinin ölçekli bir krokisi üzerinde işgörenlerin, malzemenin veya araç-gerecin, hangi istasyonlar arasında ve hangi yoğunlukta aktığı, istasyonlardan geçirilen iplerin sayısı ile belirlenmeye çalışılır [29].  

İp diyagramı, işgörenlerin, malzemenin ya da donatımın, belirli olaylar dizisi boyunca hareket yollarını izlemek ve ölçmek için iplik dolaştırılarak yapılan ölçekli bir plan ya da modeldir. İp diyagramı, akım diyagramlarının özel bir şekli olup, çizimde kullanılan iplerle dolaşılan yerlerin ölçülmesi sağlanır. Bu nedenlerle ölçeğe çok uygun olarak çizilmeleri gerekir. Oysa herhangi bir akım diyagramında, uzaklıklar diyagram üzerinde verildiği için bu diyagramları ortalama bir ölçeğe göre yapılmaları yeterli olmakta, ip diyagramlarında olduğu gibi tam doğruluk gerekmemektedir [1].

İp diyagramının hazırlanmasına da diğer metot etütleri gibi başlanır; dolaysız gözlemle bütün ilgili olaylar kaydedilir. İp diyagramları, akım diyagramları gibi iş akımı şemalarına yardımcı olarak kullanılırlar. İkisi birden gerçekte ne yapıldığını açıkça ortaya koyarlar. Bununla beraber, her zaman olduğu gibi, yeni bir yöntem geliştirilmeden önce; gereksiz bütün etkinliklerin ortadan kaldırıldığına emin olmak için ayrıca iş akımı şemasının da eleştirilerek incelenmesi gerekmektedir [30].

İp diyagramları, malzemenin hareketlerinin çizilmesinde de kullanılır. Bu tip diyagramlar bazen malzemenin ne kadar uzağa taşındığını kolayca gösterebilmek için hazırlanırlar.

İş etüdü uzmanı, ilgilendiği işgöreni işini yaptığı sırada bir noktadan diğerine hareket ederken izler. İşgörenin hareket ettiği her noktayı ve eğer bu hareketler uzunsa, varış ve ayrılma zamanlarını yöntemli bir şekilde not eder. Eğer uzman, çeşitli makinelere, depolara ve diğer noktalara numara, harf ya da herhangi bir işaret verirse, uzun uzun yazmaktan kurtulacaktır.

Bu kaydetme işi, iş etüdü uzmanı işgörenin hareketlerini gösterecek yeterli bilgiyi elde ettiğine emin oluncaya kadar sürer. Bu süre, birkaç saat, bir gün ya da daha uzun bir zaman alabilir. Böylece uzman işgören tarafından yapılan bütün hareketlere ve bunların birbirlerine göre ne kadar sık tekrarlandığına ilişkilerin bilgilerin tümünü elde edebilir. Uzman, işgörenin yaptığı hareket dizisinin sadece bir bölümünü gözlerse yaptığı etüt yetersiz kalır ve onu yanlış sonuçlara götürebilir. Bu etüt sırasında işgörenin hareketlerinin yalnızca bir bölümü gözlenmiş olur. Ayrıca böyle bir etüt sırasında işgören çalışma devresindeki hareket yollarını değil, başka hareket yollarını kullanmış olabilir. Bu nedenle ancak iş etüdü uzmanı gerekli bilgiyi tam olarak elde ettiğine inanınca, gözlenmemiş bir hareket olmadığına emin olmak için işgören ile beraber bu bilgileri kontrol etmelidir. Böylece ip diyagramı yapılabilir [30].

Burada da akım diyagramı için hazırlanan benzer ölçekli bir işyeri planı yapılmalıdır. Makineler, teçhizatlar, depolar ve uğranılan bütün noktalar ölçeğe göre çizilmelidir. Bunlara ek olarak hareket yollarına etkileri olan kapılar, direkler ve bölmeler de gösterilmelidir. Tamamlanmış plan, yumuşak bir tahta üzerine konmalı ve planda gösterilen “durma” noktaları üzerine konacak toplu iğnelerle tutturulmalıdır. İğnenin dışarıda kalan kısmı 1 cm’den daha az olmamalıdır. Aynı zamanda, yol üzerindeki dönüş noktalarına da iğneler konmalıdır. Sonra ölçülü uzunlukta bir ip parçası alınır ve hareketlerin başlama noktasında bulunan iğneye bir ucu sarılır. Daha sonra ip, etüt kağıdında gösterilen sıraya göre, diğer noktalardaki iğnelere bütün hareketler tamamlanıncaya kadar sarılır. Sonuç olarak, işgörenin hareket yollarının biz çizelgesi ortaya çıkar. En fazla hareketin yapıldığı yollar, en fazla sayıda iple gösterilir.

İp diyagramı önerilen değişiklikleri yönetime, denetçilere ve işgörenlere açıklamak için çok yararlı bir yoldur. Eğer ilk işyeri yerleştirme düzenini ve geliştirilmiş yeni işyeri yerleştirme düzenini gösteren iki ayrı diyagram yapılırsa aradaki fark canlı bir şekilde ortaya çıkacaktır. Bu durumda değişikliği kabul ettirmek zor olmayacaktır. Özellikle işgörenler, bu etütlerin sonuçlarını görmeyi ve çalışırken ne kadar yol katetmeleri gerektiğini bilmeyi çok isterler. Birinin kişisel çabalarını azaltma fikri, hemen herkese çekici görünür [1].